Дзидока

Если ваш производственный процесс работает без остановок, а ваша цель — как можно больше выпустить продукции, значит у вас очень много проблем на производстве, которые вы скрываете. Почему? Потому что не существует производств без проблем. И менеджеры, которые управляют по принципу “чем больше выпуск, тем лучше” попросту не умеют управлять производством. Не разбираясь в текущих проблемах, как минимум ухудшается качество и как максимум добавляет все больше проблем. Ухудшение качества — это как известно потери. А новые проблемы также добавляют потери в виде и того же качества, и незапланированных ремонтов, и простоев, и роста незавершенного производства, и роста запасов. И этот путь не про бережливое производство. И дзидока говорит нам совсем об обратном. 

Принцип дзидока гласит: остановите процесс ради встраивания качества. 

Качество необходимо именно встраивать. То есть на производстве должен быть способ оперативного выявления дефектов и оперативной остановки производства. К такому способу как раз относится андон, о котором подробно написано здесь. Оперативная остановка производства позволит рабочему устранить дефект и не передать его на следующий этап производства. Наличие на производстве специальных шнуров или кнопок (андон), позволяющих остановить процесс, наделяет рабочих ответственностью за качество процессов и выпускаемой продукции. Гораздо проще выявить дефект и устранить его на каком-то этапе производства, нежели разбираться в проблемах постфактум. 

При традиционном массовом производстве обычно при обнаружении дефекта, его просто откладывают в сторону, чтобы потом заняться исправлением. Но никогда не останавливают производство. А если таких дефектов будет через каждые 3 штуки годных изделий? Сколько времени и других ресурсов придется потратить, чтобы это исправить? И о каком массовом производстве идет речь, если компания теряет колоссальные средства на исправление или списание дефектов. Остановите производство и встройте качество! Даже если принцип дзидока требует затрат на встраивание андон и модернизацию оборудования — эти затраты не будут сравнимы с теми, которые несет компания за счет потерь. 

Дзидока не говорит вам о том, что необходимо постоянно останавливать работу линии. Это и понятно, поскольку постоянные остановки ведут к увеличению простоев и вообще к снижению производительности. Дзидока призывает вас не откладывать решение проблем “на потом”, как это обычно бывает.

В приблизительном смысле само слово “дзидока” означает “умные машины” и применяется к оборудованию, способному самостоятельно проводить проверку и останавливаться при выявлении проблемы. Однако не стоит забывать, что такие машины создаются лишь в помощь оператору, позволяют избавиться от необходимости постоянно следить за работой оборудования и дают ему возможность заниматься другой работой по созданию ценности. Но думать и решать проблемы могут только люди. 

В настоящие время рынок предлагает нам очень умные машины, которые позволяют предотвратить многие потери. Например, производственное оборудование оснащается специальными датчиками, сигнализирующими о том, что загруженное сырье для работы заканчивает и тем самым оповещает оператора о необходимости пополнить оборудование сырьем. Таким образом, исключаются потери в виде ожидания. 

Ручная проверка качества

Если мы говорим о современном и уж тем более о бережливом производстве, то необходимо добавлять и ручную проверку качества. Да, ценности этот процесс не создает, но с другой стороны предотвращает потери. Каким образом внедряется ручная проверка качества? 

На каждого оператора возлагаются следующие обязанности по проверке качества:

  • Проверять поступающий для работы материал на отсутствие дефектов;
  • Проверять собственную работу на отсутствие дефектов;
  • Никогда не передавать заведомо дефектный продукт на следующий процесс. 

Фиксацию проверки качества можно выполнять с помощью чек-листов. Чек-лист также удобен в том случае, чтобы оператор не забывал выполнять эти действия. Обязанность оператора по проверке качества преследует только одну цель — не допустить передачи дефекта на последующий процесс производства. Таким же образом оператор может выявить массовый дефект и сообщить об этом лидер. А лидер, в свою очередь, принимает решение об остановке процесса для выяснения и устранения причины проблем, то есть происходит та самая остановка производства для встраивания качества. 

Также для предупреждения ошибок оператору помогает инструмент, называемый “пока-еке”, о котором будет говориться в отдельной статье.

Андон — устройство визуального контроля

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Что такое кайдзен? Методика анализа с помощью “5 почему” и цикла Деминга. Семинары по кайдзен

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Политика конфиденциальности

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять