Дзидока

Если ваш производственный процесс работает без остановок, а ваша цель — как можно больше выпустить продукции, значит у вас очень много проблем на производстве, которые вы скрываете. Почему? Потому что не существует производств без проблем. И менеджеры, которые управляют по принципу “чем больше выпуск, тем лучше” попросту не умеют управлять производством. Не разбираясь в текущих проблемах, как минимум ухудшается качество и как максимум добавляет все больше проблем. Ухудшение качества — это как известно потери. А новые проблемы также добавляют потери в виде и того же качества, и незапланированных ремонтов, и простоев, и роста незавершенного производства, и роста запасов. И этот путь не про бережливое производство. И дзидока говорит нам совсем об обратном. 

Принцип дзидока гласит: остановите процесс ради встраивания качества. 

Качество необходимо именно встраивать. То есть на производстве должен быть способ оперативного выявления дефектов и оперативной остановки производства. К такому способу как раз относится андон, о котором подробно написано здесь. Оперативная остановка производства позволит рабочему устранить дефект и не передать его на следующий этап производства. Наличие на производстве специальных шнуров или кнопок (андон), позволяющих остановить процесс, наделяет рабочих ответственностью за качество процессов и выпускаемой продукции. Гораздо проще выявить дефект и устранить его на каком-то этапе производства, нежели разбираться в проблемах постфактум. 

При традиционном массовом производстве обычно при обнаружении дефекта, его просто откладывают в сторону, чтобы потом заняться исправлением. Но никогда не останавливают производство. А если таких дефектов будет через каждые 3 штуки годных изделий? Сколько времени и других ресурсов придется потратить, чтобы это исправить? И о каком массовом производстве идет речь, если компания теряет колоссальные средства на исправление или списание дефектов. Остановите производство и встройте качество! Даже если принцип дзидока требует затрат на встраивание андон и модернизацию оборудования — эти затраты не будут сравнимы с теми, которые несет компания за счет потерь. 

Дзидока не говорит вам о том, что необходимо постоянно останавливать работу линии. Это и понятно, поскольку постоянные остановки ведут к увеличению простоев и вообще к снижению производительности. Дзидока призывает вас не откладывать решение проблем “на потом”, как это обычно бывает.

В приблизительном смысле само слово “дзидока” означает “умные машины” и применяется к оборудованию, способному самостоятельно проводить проверку и останавливаться при выявлении проблемы. Однако не стоит забывать, что такие машины создаются лишь в помощь оператору, позволяют избавиться от необходимости постоянно следить за работой оборудования и дают ему возможность заниматься другой работой по созданию ценности. Но думать и решать проблемы могут только люди. 

В настоящие время рынок предлагает нам очень умные машины, которые позволяют предотвратить многие потери. Например, производственное оборудование оснащается специальными датчиками, сигнализирующими о том, что загруженное сырье для работы заканчивает и тем самым оповещает оператора о необходимости пополнить оборудование сырьем. Таким образом, исключаются потери в виде ожидания. 

Ручная проверка качества

Если мы говорим о современном и уж тем более о бережливом производстве, то необходимо добавлять и ручную проверку качества. Да, ценности этот процесс не создает, но с другой стороны предотвращает потери. Каким образом внедряется ручная проверка качества? 

На каждого оператора возлагаются следующие обязанности по проверке качества:

  • Проверять поступающий для работы материал на отсутствие дефектов;
  • Проверять собственную работу на отсутствие дефектов;
  • Никогда не передавать заведомо дефектный продукт на следующий процесс. 

Фиксацию проверки качества можно выполнять с помощью чек-листов. Чек-лист также удобен в том случае, чтобы оператор не забывал выполнять эти действия. Обязанность оператора по проверке качества преследует только одну цель — не допустить передачи дефекта на последующий процесс производства. Таким же образом оператор может выявить массовый дефект и сообщить об этом лидер. А лидер, в свою очередь, принимает решение об остановке процесса для выяснения и устранения причины проблем, то есть происходит та самая остановка производства для встраивания качества. 

Также для предупреждения ошибок оператору помогает инструмент, называемый “пока-еке”, о котором будет говориться в отдельной статье.

Андон — устройство визуального контроля

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Что такое кайдзен? Методика анализа с помощью “5 почему” и цикла Деминга. Семинары по кайдзен

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Политика конфиденциальности

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять