Канбан и система вытягивания на производстве

Система Канбан или третий принцип менеджмента Toyota: “Используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроизводства” 

Принцип Канбан или “вытягивания” направлен не на накопление запасов, а наоборот, на их устранение. Система позволяет управлять потоком материала, обеспечивая бесперебойное функционирование системы “точно вовремя”. Система “точно вовремя” является идеальной с точки зрения производства, поскольку потребитель получает необходимые ему материалы именно тогда, когда они нужны. Под “потребителем” здесь также понимается и очередная стадия производственного процесса. Таким образом, система канбан позволяет установить точную связь между запросами потребителя и объемом производства. И тем самым исключается появление “перепроизводства”, одного из главных видов производственных потерь.

Система вытягивания

Проще всего понять концепцию канбан на примерах вытягивания-пополнения в современной жизни. Разберем пример с заправкой автомобиля. Как часто вы заправляете свой автомобиль? Раз в неделю или по какому-то графику? Скорее всего нет. Если бы вы заправляли свой автомобиль по понедельникам, то скорей всего в один из них вы бы обнаружили, что в этом нет необходимости, поскольку бак еще почти полон. Вы едете на заправку только в том случае, если датчик бензина показывает соответствующий сигнал или если вам предстоит многокилометровый путь и расход бензина вы прикидываете заранее. То есть вы каким-то образом получаете сигнал о пополнении и происходит это только тогда, когда запасы исчерпаны. Тоже самое касается и повседневных хозяйственных покупок. Когда мы видим, что в пакете заканчивается молоко, то принимаем решение пойти и купить новое. В большинстве случаев, мы делаем тоже самое и касаемо предметов, которые имеют намного больший срок годности, чем молоко. 

Абсолютно таким же образом принцип вытягивания работает на производстве. Используя канбан в крупных производственных компаниях тщательно отслеживают и координируют расход и пополнение тысяч деталей и инструментов, разрабатывают конкретные графики пополнения и правила подачи сигнала к пополнению, подсчитывают максимально допустимое количество запасов и т.д.

канбан

Канбан и карточки

Канбан имеет много значений: знак, карточка, бирка, плакат — в более широком смысле это все означает какой-то сигнал. В большинстве случаев для внедрения системы в качестве сигнала используют именно карточки. Это довольно надежный метод, довольно простой в применении и не требует дополнительных финансовых затрат. 

Существует два вида карточек канбан: канбан отбора (with­draw­al kan­ban) и канбан заказа (pro­duc­tion-order­ing kan­ban). Карточки канбан отбора накапливаются на последующем участке и вместе с пустой тарой отправляются на предыдущий, когда возникает потребность в деталях. Карточки заказа постоянно находятся на предыдущем участке и указывают на количество изделий, которое надо изготовить. Число карточек отбора и заказа должно совпадать.

Как это все работает на производстве?

Назначается работник, который отвечает за подачу и транспортировку материалов. На небольших производствах эту роль может выполнять кладовщик, подавая детали прямо со склада. Производственный цех или процесс, назовем его “А” изобретает детали, необходимые для работы на процессе “Б”. После того, как работники процесса “Б” извлекают детали из контейнера, помещается карточка “канбан”, которая сигнализирует о необходимом пополнении. Ответственный за транспортировку материалов, делая обход, видит эту карточку и возвращает ее на процесс “А”. Для процесса “А” этот сигнал означает запуск в работу новой партии деталей и т.д. Такой процесс перемещения деталей создается как в рамках одного завода, так и может применяться в рамках внешних поставщиков.

Небольшой запас тоже необходим.

И все же сводить запасы совсем к полному нулю тоже рискованно. Представьте ситуацию, что процесс “Б“отправил карточку на пополнение деталями на процесс “А”. Оборудование процесса “А” подверглось поломке или находится, например, на запланированном техническом обслуживании. В итоге встанет работа всего цеха из-за отсутствия материалов для работы. Поэтому необходимо на каждом участке или производственном этапе создавать небольшой запас незавершенного производства. Кстати, про принципы создания буферного запаса на производстве хорошо рассказывает Э. Голдратт в книге “Цель. Процесс непрерывного совершенствования”. 

Даже сегодня, в мире технологий и коммуникаций, на многих заводов продолжают применять такой простой и очень эффективный метод для устранения потерь. Настоящий поток единичных изделий представляет собой систему с нулевыми запасами, которая производит товары только тогда, когда они нужны потребителю. Но поскольку идеальный поток осуществить нельзя, как так состыковать все операции невозможно, также как и невозможно добиться одинаковой продолжительности всех операций, то оптимальным решением является применение концепции канбан. 

Читайте также по теме:

Семь потерь на производстве и способы их устранения

Система 5“S” и визуальный контроль

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Что такое “кайдзен”? Методика анализа с помощью “5 почему” и цикл Деминга. Семинары по кайдзен. 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Политика конфиденциальности

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять