Методика 8D — 8 дисциплин

Что такое методика 8D?

Методика 8D или восемь дисциплин (8 Dis­ci­plines) — это инструмент, созданный для решения проблем, в основном связанных с недостаточным уровнем качества в производственном процессе. Решение проблем качества с помощью данной методики базируется на методологическом или аналитическом методе. Методика 8D предназначена для определения именно коренных причин несоответствий. Она также включает в себя разработку корректирующих и предупреждающих действий, то есть разработку краткосрочного решения проблемы и реализацию долгосрочных планов для предотвращения повторения этих проблем в будущем. 

Методика 8D была разработана в 1980‑х годах компанией Ford Motors и была известна как “Командно-ориентированное решение проблем” (TOPS ‑Team Ori­ent­ed Prob­lem Solv­ing). Инструмент показал себя настолько эффективным, что с тех пор стал основным инструментом для решения и документирования проблем, и используется в компании по сей день.

Расшифровка методики 8D 

  • D1 — формирование команды
  • D2 — определение и описание проблемы
  • D3 — определение временных сдерживающих мер
  • D4 — проведение причинно-следственного анализа корневых причин

  • D5 — определение корректирующих действий
  • D6 — валидация (оценка) корректирующих действий 
  • D7 — определение/внедрение/валидация предупреждающих действий
  • D8 — составление отчета

методика 8D

Восемь дисциплин решения проблем

D1: Формирование команды

В зависимости от обнаруженного несоответствия руководитель процесса (подразделения) определяет и назначает лидера команды 8D. Лидер команды 8D несет ответственность за сбор команды 8D, за координацию их действий, а также за заполнение отчета 8D.

Несоответствие — невыполнение требований. ГОСТ ИСО 9000 — 2015

методика 8D

D2: Определение и описание проблемы

На данном этапе определяется и детально описывается проблема. Помимо самой проблемы может быть указана дополнительная важная информация: место обнаружения проблемы, кто обнаружил проблему, когда была обнаружена проблема, последствия проблемы, масштабы проблемы и т.д.

D3: Определение временных сдерживающих мер

На данном этапе методики 8D разрабатываются и реализуются временные сдерживающие действия, направленные на предотвращение использования несоответствующей продукции или материалов в процессе производства и заказчиком, включая изоляцию продукции и материалов, прошедших все стадии производства (или готовую продукцию). Также рекомендуется при необходимости оповестить заказчика о проведении сдерживающих мероприятий. 

D4: Проведение причинно-следственного анализа корневых причин

На данном этапе проводится причинно-следственный анализ, необходимый для исследования проблемы и выявления первопричин ее возникновения. Для проведения анализа первопричин можно использовать любые методики, например методику “5 почему” или “метод мозгового штурма”. В отчете 8D важно детально отразить понимание механизма возникновения проблемы, а также все свидетельства того, что причина возникновения проблемы является истинной. 

D5: Определение корректирующих действий

На данном этапе необходимо определить, внедрить и верифицировать корректирующие действия. Под верификацией также понимается, что запланированные и выполненные действия признаны результативными. Рекомендуется также заносить в отчет данные о верификации, ответственных за выполнение корректирующих действий, сроки выполнения и т.д.

Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины несоответствия и предупреждения его повторного возникновения. ГОСТ ИСО 9000 — 2015

D6: Оценка корректирующих действий

Данный шаг методики 8D предназначен для валидации корректирующих действий. Под валидацией корректирующих действий подразумевается подтверждение посредством предоставления объективных свидетельств того, что первопричина проблемы была устранена и риск ее появления сведен к минимуму или способ обнаружения первопричины проблемы предупреждает ее дальнейшее появление. Под валидацией корректирующих действий также понимают изменение или несение дополнений в стандартизированные документы организации. 

Валидация — подтверждение посредством предоставленных объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного использования или применения, выполнены. ГОСТ ИСО 9000 — 2015

D7: Определение предупреждающих действий

Данный этап направлен на проверку других процессов или продукции, которые потенциально уязвимы или находятся в зоне риска воздействия причин существующей проблемы или другой подобной проблемы. Таким образом, на этом этапе проводится определение необходимости проведения предупреждающих действий, используемых для предотвращения повторения ошибки. При необходимости проведения предупреждающих действий они должны быть отражены в соответствующем поле отчета 8D с указанием места их применения. Также рекомендуется указать дополнительную информацию, такую как лица, ответственные за проведение предупреждающих действий, планируемые и фактические сроки исполнения, последующая валидация и другие необходимые комментарии. 

Важность этого этапа заключается в стандартизации принятых предупреждающих действий в качестве постоянного улучшения процесса и избежание влияния обнаруженной проблемы на любом другом процессе или в продукции. 

Предупреждающее действие — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации. ГОСТ ИСО 9000 — 2015

D8: Составление отчета

Отчет 8D заполняет лидер команды после выполнения всех корректирующих и предупреждающих действий. Как правило, организация сама устанавливает сроки выполнения проекта 8D, а также правила и сроки заполнения отчета и места его хранения. Скачать бланк отчете 8D можно по ссылке:

Методика 8D: пример применения

Перейдем от теории к практике. На первый взгляд методика 8D выглядит непонятной, но на самом деле этот инструмент довольно легко реализовать. Единственной особенностью является то, что на решение одной проблемы может уйти месяц и более, далее поясним почему. 

Итак, как уже говорилось выше, в основном методика применяется на производственных площадках, где возникает огромное множество проблем, связанных с качеством продукции. При этом нужно понимать, что в любом технологическом процессе есть список основных дефектов и полностью избавиться от дефектов не получится. Методика 8D применяется только в том случае, если на производстве возник новый дефект или новая проблема. Для примера рассмотрим самую простую проблему, чтобы было понятно, как пользоваться отчетом. 

Представьте, что мы на производстве пакетированного чая. Оборудование автоматически фасует чай в пакеты по 100 грамм. В результате выходного контроля обнаружено, что в каждом четвертом пакете насыпано не 100 грамм чая, а 70 гр. Итак у нас есть проблема, которую будем решать с помощью проекта 8D. 

Шаг 1: Формирование команды. Обычно в команду включаются участники, имеющие непосредственное отношение к производственному процессу и к продукту. Например, в данном случае в команду можно включить начальника цеха, наладчика или технолога оборудования, оператора, контролера качества и т.д. Назначается лидер команды, обычно это владелец процесса, на котором возникла проблема — в данном случае пускай будет начальник цеха. Лидер и отвечает за ведение проекта 8D. Назначили команду — записали в отчет.

Шаг 2: Описание проблемы. Максимально подробно описываем проблему: когда обнаружена, кем обнаружена, где обнаружена, масштабы проблемы и .д. В данном случае запишем так: Не корректное дозирование чая (70 гр вместо 100 гр), каждый четвертый пакет, всего 40% брака, обнаружено контроллером качества на выходном контроле, необходима переупаковка и ручное дозирование.

Шаг 3: Сдерживающие действия. Итак, что мы можем сделать в первую очередь для того, чтобы несоответствующая продукция не попала к заказчику? Очевидно, что необходимо проводить 100% выходной контроль. Если есть возможность досыпать в пакеты чай в ручную, то можно и такую меру ввести. Далее, очевидно, тут дело в одном из четырех дозаторов, поэтому наладчик или технолог должны рассмотреть возможность отключения одного дозатора. Приняли меры — записали в отчет и сразу дали команду на проведение этих временных мер.

Шаг 4: Проведение причинно-следственного анализа и выявление коренной причины. Этот пункт может занять некоторое время. Тем не менее, все предложенные причины необходимо записать в отчет и проверить их достоверность. Например, одной из причин низкого дозирования сырья могло стать сильное загрязнение в самом дозаторе. То есть необходимо снять дозатор и проверить его на наличие загрязнений. Если это так, далее возникает вопрос, почему оно возникло? Возможный ответ — не было проведено своевременное техническое обслуживание оборудования. А почему не было проведено вовремя ТО оборудования? А потому что наладчик был в отпуске, а его руководитель не возложил эту обязанность на другого наладчика. Почему он не возложил? Потому что другой наладчик не умеет проводить техническое обслуживание конкретно данного оборудования Вот так и работает методика “5 почему”. То есть коренная причина проблемы в данном случае — плохая организация проведения ТО оборудования. И предупреждающие действия будут заключаться в том, чтобы обучить всех наладчиков выполнять ТО на смежных технологических процессах.

Естественно, на практике при решении проблем причину так сразу не определишь. Поэтому запишем сюда для разнообразия еще несколько причин. Пускай это будет поломка датчика дозирования и сбои программного обеспечения. В конечном счете мы пишем в отчет все возможные причины и далее специалисты идут и проверяют эти гипотезы.

Шаг 5: Определение корректирующего действия. То есть корректируем причину по которой возникла проблема. В данном, случае давайте проведем техническое обслуживание и почистим дозатор. Также, на данном этапе необходимо подтвердить, что выполненные действия оказались результативными. То есть, после проведения чистки дозатора мы запустили оборудование, прогнали несколько циклов, проверили выходную продукцию на наличие дефекта и убедились, что дефект отсутствует. таким образом проведена верификация корректирующего действия.

Шаг 6: Оценка корректирующих действий. Как уже стало понятно из 5‑го шага, после проведения чистки дозатора мы провели испытания и убедились в том, данное мероприятие работает. Это и будет положительной оценкой корректирующего действия. 

Шаг 7: Определение предупреждающих действий. В данном примере в качестве предупреждающего действия можно предложить внедрение программы по обучению наладчиков выполнению технического обслуживания оборудования на смежных технологических процессах.

Шаг 8: Заполнение отчета. Перед финальным заполнением отчета и закрытием проекта 8D необходимо полностью выполнить программу, установленную в предыдущем шаге. На это может понадобиться более месяца, как мы и говорили выше. 

ДРУГИЕ РАЗДЕЛЫ:

KEY PERFOMANCE INDICATORS 

СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

LEAN PRODUCTION

SIX SIGMA

ОПЕРАЦИОННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ

Политика конфиденциальности

Наш сайт использует файлы cookies, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая работу с сайтом, вы соглашаетесь с использованием нами cookies и политикой конфиденциальности.

Принять