Общая эффективность оборудования OEE

Общая эффективность оборудования OEE (Over­all equip­ment effec­tive­ness) позволит Вам оценить не только эффективность оборудования, но и эффективность всего производственного процесса. В этой статье разберем, как правильно рассчитать показатель OEE и как его использовать в планировании производства. 

Что такое общая эффективность оборудования OEE? 

Over­all Equip­met Effec­tive­ness (OEE) — это показатель KPI, используемый для измерения общей эффективности и производительности производства. OEE определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным. 

Измерение показателя общей эффективности оборудования является распространённой и весьма необходимой практикой. Благодаря показателю OEE можно своевременно выявлять и устранять потери, проводить сравнительный анализ прогресса и повышения производительности оборудования.

Если показатель эффективности равен 100% — это означает, что оборудование производит только качественные детали без дефектов с максимальной производительностью и без остановок. В реальном мире такого конечно же не бывает. Однако, исходя из этого становится понятно, что общая эффективность оборудования OEE включает в себя или критерия: доступность, производительность и качество. 

Критерии показателя эффективности оборудования

Показатель OEE важен с той точки зрения, что он позволяет Вам понять, насколько эффективно используется оборудование, и соответственно сам производственный процесс. Это обусловлено тем, что показатель эффективности оборудования OEE состоит из трех критериев:

  1. A- Avail­abil­i­ty
  2. P – Performance 
  3. Q – Quality 

Каждый из критериев позволяет рассмотреть производственный процесс с определенного ракурса, вместе они определяют его эффективность. Для начала рассмотрим каждый из критериев и поймем, что они нам дают.

Критерий Availability

Avail­abil­i­ty означает доступность оборудования или какова доля полезного времени работы оборудования. Доступность учитывает время, доступное для производства, и время, которое не было использовано для работы оборудования. Остановки, поломки, наладка, отсутствие материалов, места для размещения продукции и т.д. – это все время незапланированного простоя оборудования, которое могло быть использовано для производства продукции. Таким образом, Avail­abil­i­ty рассчитывается, как отношение времени, когда оборудование работало, ко времени, когда оборудование было доступно для производства.

Критерий Performance

Per­for­mance означает производительность. Оценивает фактический выпуск продукции на оборудовании с расчетным. Производительность рассчитывается как отношение произведенного количества продукции на время, когда оборудование работало, и разделенное время цикла для изготовления одной единицы продукции. Таким образом, производительность раскрывает Вам соотношение количества фактически произведенной продукции и расчетного количества. По аналогии, рассчитывать производительность, как отношение фактического количества, произведенной продукции, к плановому, не будет ошибкой.

Критерий Quality

Qual­i­ty означает качество и определяет отношение количества продукции, соответствующей установленным требованиям, к общему количеству выпущенной продукции. Критерий, Qual­i­ty, рассчитывается абсолютно аналогично, показателю FPY.

Формула расчета общей эффективности оборудования OEE

По результатам расчета каждого из критериев, все, что нужно сделать для определения значения OEE, это перемножить каждый из критериев. 

Общая эффективность оборудования OEE

Данные для расчета, как критериев OEE, так и самого показателя OEE, доступны во внутренней операционной системе. В случае наличия, автоматизированных систем сбора данных, расчет показателя OEE не станет трудоемким занятием. С другой стороны, в случае сбора, обработки данных в ручном режиме, расчет показателя OEE, может оказаться трудозатратным мероприятием.

Что касается периодичности отслеживания, то это будет зависеть от потребности. Например, в каких-то случаях для конкретного оборудования, еженедельная основа будет практичной. В то время как для другого оборудования ежемесячная основа будет более приемлемым интервалом.

Пример расчета общей эффективности оборудования OEE

Рассмотрим пример расчета показателя OEE. Предположим, что нам известны следующие данные за отчетный период.

График работы 8 часов = 480 минут
Перерывы во время работы 2 перерыва по 15 минут, 30 минут на обед
Время остановки оборудования (отказы оборудования, отсутствие материалов, переналадка) 1 час 18 минут
Время цикла 20 единиц продукции в минуту
Выпуск 5800 единиц
Отбраковано 72

На основании этих данных рассчитываем показатель эффективности оборудования OEE:

  • Доступное время для производства = 480 – (2*15) – 30 = 420 минут;
  • Время, когда оборудование работало = 420 – 78 = 342 минуты;
  • Avail­abil­i­ty = 342/ 420 = 0,81 или 81%;
  • Per­for­mance = (5800/ 342/ 20) = 0,84 или 84%;
  • Qual­i­ty = (5800 – 72)/ 5800 = 0,98 или 98%.

OEE = 0,81 * 0,84 * 0,98 = 0,67 * 100 % = 67%.

Каков оптимальный результат OEE?

Какое значение OEE считать хорошим результатом? В мировой практике результат в пределах 60%-70% считается вполне достойным. Общемировым наилучшим значением считается результат OEE = 85%. Очевидно, что при всех факторах, влияющих на процесс результат в 100% является фантастическим. Поэтому компании ставят себе целью достижение именно 85%. 

Откуда все же взялась цифра именно 85%? Ответ прост. Сэйити Накадзима руководил внедрением TPM, OEE и Six Big Loss­es в начале 70‑х годов, когда работал в Японском институте технического обслуживания. В своей книге “Введение в TPM” он включил четыре оптимальных значения для критериев A, P, Q и для самого OEE. 

Для того, чтобы общая эффективность оборудования OEE достигла 85%, необходимо, чтобы Доступность составляла 90%; Производительность — 95% и Качество — 99%. 

Общая эффективность оборудования OEE в планировании производства

Допустим, согласно технологической карте производственного процесса время цикла, т.е. время на изготовление одной единицы продукции, составляет 1 минуту 23 секунды, или 83 секунды. Если мы разделим 83 секунды на целевое значение показателя OEE – 0,85 (85%), то получим реальное время на изготовление одной единицы продукции. То есть это время с учетом возможных остановок, задержек, отбраковки и т.д. (83/ 0,85 = 97 секунд). 

Далее, мы берем возможное время на производство, например, при 8 часовом графике работы, оно составит 8*60*60 = 28800 секунд. После, вычитаем из возможного времени работы перерывы, и получаем доступное время на производство продукции. Например,  2 перерыва по 15 минут, и перерыв на обед 30 минут, т.е. 2*15 + 30 = 1 час = 3600 секунд. Таким образом, доступное время для производства равняется 28800 – 3600 = 25200 секунд. 

Как вы уже догадались, теперь нам остается разделить доступное время для производства на реальное время изготовления одной единицы продукции. Таким образом, мы получим план для производства. В данном примере, он составит 260 единиц продукции (25200/ 97). Именно таким образом взаимосвязано планирование производства и показатель OEE. В любом случае при планировании производства не забывайте про доступность персонала.

По аналогии, с показателем OEE, можно рассчитать и показатель OLE – over­all labor effec­tive­ness. Единственная разница заключается в том, что в критерии производительность вместо оценки работы оборудования, будет оценка персонала.


Канал Qual­i­ty­Busi­ness на Яндекс.Дзен


Операционные показатели эффективности:

Материалы по теме:

При использовании материалов статьи просим ознакомиться с Правилами