Семь видов потерь на производстве
Компания Toyota выявила семь основных видов потерь — действий или затрат, не добавляющих ценности при осуществлении производственных или бизнес процессов. Эти потери применимы не только к производственной линии, но и при разработке продукта, принятии заказов и в делопроизводстве.
Семь видов потерь на производстве:
- Перепроизводство. Суть заключается в том, что при производстве изделий, на которые не поступало заказа, ведет к избытку запасов и порождает такие потери, как излишек рабочей силы и складских помещений, а также затраты на транспортировку.
- Ожидание (потеря времени). Рабочие, которые наблюдают за работой автоматического оборудования, простаивают в ожидании очередной рабочей операции, инструмента, деталей и т.д. или просто сидят без работы из-за отсутствия деталей, задержек в ходе обработки, простоя оборудования и нехватки мощностей.
- Лишняя транспортировка или перемещение. Перемещение незавершенного производства на большие расстояния, порождающие неэффективность при транспортировке, а также перемещение материалов, деталей и готовых изделий на склад и со склада.
- Излишняя обработка. Ненужные операции при обработке деталей. Неэффективная обработка из-за низкого качества инструмента или непродуманного конструктивного решения, которая влечет за собой лишние движения и ведет к появлению дефектов. Потери, вызванные завышенными требованиями к качеству.
- Избыток запасов. Избыток сырья, незавершенного производства или готовых изделий увеличивает время выполнения заказа, вызывает моральное старение продукции, ведет к повреждению готовых изделий, затратам на транспортировку и хранение, задержкам и проволочкам. Кроме того, избыток запасов мешает выявлению таких проблем, как несбалансированность производства, задержки поставок, дефекты, простои оборудования и длительная переналадка.
- Лишние движения. Все лишние движения, которые приходится делать сотрудникам в процессе работы: поиски того, что нужно, необходимость тянуться за инструментами, деталями, а также заниматься их укладкой. К лишним движениям также относится ходьба.
- Дефекты. Производство дефектных деталей и исправление дефектов. Ремонт, переделка, отходы, замена продукции и ее проверка ведут к потере времени и сил.
Автор книги ДАО Тойота также добавил от себя восьмой вид потерь — нереализованный творческий потенциал сотрудников. Здесь имеется ввиду потеря времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам, которых некогда выслушать руководству компании.
Как устранить потери на производстве?
Для того, чтобы максимально избавиться от производственных видов потерь, для начала необходимо описать (или составить блок-схему) действия, добавляющие ценность продукции, и избавиться от действий, не создающих такой ценности. Для того, чтобы определить действия, добавляющие ценность, необходимо рассмотреть процесс с точки зрения потребителя. Напоминаем, что речь идет в том числе и о внутреннем потребителе. Например, оператор, который работает с изделием на последующем процессе, будет внутренним потребителем. Принцип Тойота предполагает, что когда вы смотрите на процесс именно глазами потребителя последующего процесса, тогда вы четко видите, на каких процедурах добавляется ценность, а на каких нет. Например, когда оператору необходимо прикрутить гайку на каком-то изделии — это процесс добавления ценности, но когда оператор идет в другой конец цеха за этой гайкой — то это не добавляет ценности, а наоборот вызывает потери в виде траты времени на лишние действия.
Так вот задача устранения всех видов потерь как раз и состоит в том, чтобы сократить затрачиваемое время на действие, не добавляющее ценности. В данном примере необходимо разместить необходимые инструменты для работы как можно ближе к рабочему месту оператора.
Инструменты или способы устранения потерь:
- Создание потока единичных изделий. Позволяет увеличить производительность, повысить качество продукции, уменьшить объем запасов, высвободить площади, сократить время выполнения заказов. Что такое поток единичных изделий? Объясним на кратком примере. У вас есть заказ на производство 10 тыс. гаек. Для того, чтобы произвести гайки (нужной формы или размеров) необходимо выполнить три производственных операции. Вы запускаете в процесс не сразу все сырье, а делите его на партии, например, на 10 партий по 1000 штук. То есть первый производственный процесс выполнил 1000 штук, передал на следующий процесс и запустил вторую партию и так далее. Подробнее о потоке единичных изделий можно прочитать в этой статье.
- Внедрение системы “Точно вовремя” или JIT (Just in Time). Система JIT позволяет свести к минимуму запасы, что помогает устранить другие проблемы производства. Более того, система “Точно вовремя” позволяет производить продукцию с той скоростью, которая необходима потребителю (то есть исключает возможность простоя из-за ожидания продукции с предыдущего процесса). Более подробно система “Точно вовремя” будет рассмотрена в отдельном обзоре.
- Внедрение системы 5S. Это инструмент, направленный на эффективную организацию рабочей зоне. Позволяет устранить потери, связанные с лишними передвижениями, беспорядком на рабочем месте, трату времени на поиск инструментов и деталей. Более того, инструмент 5S позволяет идентифицировать статусы оборудования (например, ремонт оборудования) и избежать негативных последствий, связанных в первую очередь с охраной труда сотрудников на производстве. Подробнее о системе 5S можно почитать в этом обзоре.
- Внедрение системы канбан. Кабан по-японски означает “бирка”, “карточка”, “квитанция” или “сигнал”. Канбан является инструментом управления потоком и производством изделий в системе “вытягивания”. Суть метода канбан и системы вытягивания на производстве рассмотрена здесь. Сам же метод позволяет избежать такие виды потерь, как избыток запасов и ожидание.
Более того, для предотвращения потерь на производстве необходимо внедрять всеобщую эксплуатационную систему, т.е. плановый ремонт оборудования (TPM — Total Productive Maintenance). При возникновении проблем, связанных с качеством продукции, применяется методика 8D или 8 дисциплин — инструмент, позволяющий найти корневую причину проблемы.
Заключение
В зависимости от вида деятельности и решаемых проблем, организация сама устанавливает, какие методы решения проблем необходимо применять в том или ином случае. Важно не забывать главное: решением этих проблем занимаются работники, в том числе и входящие в рабочий состав и непосредственно на производственной операции. Многие организации не уделяют должным образом внимание на развитие и повышение компетенции своих работников. Хотя рабочий персонал играет первую роль в формировании бережливого производства и сокращения потерь. Если организация становится на путь к совершенствованию и использует современные методы управления производством, то необходимо позаботиться об организации должного обучения сотрудников. При этом стоит отметить, что должное обучение можно организовать внутренними ресурсами компании без привлечения сторонних специалистов и соответствующих затрат.
Также читайте по теме:
Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве
Канбан и система вытягивания на производстве
Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства
Разработка и внедрение карты потока создания ценности
Что такое “кайдзен”? Методика анализа с помощью “5 почему” и цикл Деминга. Семинары по кайдзен
