FMEA: Failure Modes and Effects Analysis

Анализ рисков и последствий отказов

Fail­ure Modes and Effects Analy­sis (FMEA) — Анализ рисков и последствий отказов — это инструмент, позволяющий идентифицировать потенциальные проблемы или отказы и расставить их приоритеты. Выполняя мероприятия анализа FMEA, менеджеры, команды по улучшению или владельцы процессов могут сосредоточиться и направить все силы на предотвращение возникновения нежелательных ситуаций (отказов) до момента их появления и негативного воздействия, а также внедрить улучшения в уязвимых местах в процессах разработки и производства продукции или услуг.

Анализ рисков и последствий отказов — это структурированный инструмент, направленный на:

• Идентификацию проблем и причин, при которых продукция, процесс или сервис могут отказать;
• Уменьшение рисков, связанных с влиянием определенных отказов;
• Расстановку приоритетных действий, направленных на уменьшение рисков в последствии отказов;
• Оценку плана по валидации продукта/сервиса или текущего плана контроля процесса. 

Когда необходимо использовать анализ FMEA?

Анализ FMEA имеет множество применений в области Six Sig­ma в случаях поиска и предотвращения проблем в любых сферах деятельности, таких как производство, проектирование и разработка, сервис, финансовые услуги и т.д. — одним словом там, где возможно возникновение нежелательных ситуаций, влияющих на результат. 

Cлучаи, когда необходимо использовать FMEA:

• При разработке новых систем, продукции или процессов;
• Когда появляются изменения в текущем процессе или дизайне;
• Когда текущее разработанное решение применяется в новых условиях;
• После того как определены функции системы, продукции или процесса, но перед началом детализации финальной разработки;
• На этапе Define: для определения потенциальных рисков;
• На этапе Mea­sure: для понимания, как соотносятся показатели или метрики KPI’s с рисками;
• На этапе Ana­lyze: для оценки рисков внедренных мероприятий по улучшению;
• На этапе Improve: для оценки эффективности плана контроля процесса. 

Типы FMEA

1. Design FMEA. Предназначен для анализа новых процессов, продукции или услуг перед тем, как они начнут работать, для выявления возможных отказов в процессе работы. Выявляет проблемы, которые могут возникать в области охраны труда (безопасность здоровья или аварийность), или проблемы с продукцией (брак или несоответствия требованиям). 
2. Process FMEA. Используется для улучшения существующих сквозных и операционных процессов. Помогает понять, как люди, материалы, оборудование, используемые методы работы и рабочая обстановка могут вызывать проблемы (или отказы). Выявляет проблемы, которые могут возникнуть в области охраны труда, отказы в производственных процессах или сервисных услугах, а также возможное сокращение эффективности процессов. 
3. Sys­tem FMEA. Выявляет проблемы в функциях системы на этапах проектирования и разработки. 

Анализ FMEA

Алгоритм анализа рисков и последствий отказов

1. Определить исследуемый процесс, продукт или услугу.
2. Составить список потенциальных проблем, которые могут возникнуть. Ключевой вопрос здесь: “Что может пойти не так?”. Для анализа потенциальных проблем рекомендуется использовать такие техники как “мозговой штурм”, “сравнительный анализ” и т.д. Список потенциальных проблем может быть сгруппирован по различным видам: по производственным этапам, по продукту, по услугам и т.д. Для каждой возможной проблемы необходимо определить потенциальные последствия. Здесь поможет вопрос: “Каковы будут последствия, если возникнет данная проблема?”

Возможные проблемы — это случаи, при которых компоненты, продукция или процесс могут повредиться при выполнении своих функций. Эти повреждения могут быть результатом как сборочных операций (верхнего уровня), так и результатом производственных операций (нижнего уровня). 

3. Распределить список проблем по значимости (Sever­i­ty), вероятности возникновения (Prob­a­bil­i­ty of Occur­rence) и вероятности обнаружения (Detectabil­i­ty). Для этого используется шкала от 1 до 10. 
   • Значимость проблемы (sever­i­ty): шкала от 1 до 10, где значение 10 обозначает наибольшую значимость влияние для заказчика;
   • Вероятность возникновения проблемы (occur­rence): шкала от 1 до 10, где значение 10 обозначает наибольшую вероятность возникновения;
   • Вероятность обнаружения проблемы (detectabil­i­ty): шкала от 1 до 10, где значение 10 представляет наименьшую вероятность обнаружения. 
4. Рассчитать показатель RPN (Risk Pri­or­i­ty Num­ber) для каждой потенциальной проблемы. Показатель RPN рассчитывается как произведение показателей значимости, вероятности возникновения и вероятности обнаружения. Значение RPN должно быть не более 100. Если RPN больше 100 — необходимо срочно принимать меры. 

5. Используя рассчитанный RPN, выбрать наиболее приоритетные потенциальные проблемы, то есть с самым высоким показателем RPN. Также рекомендуется добавить в этот список все потенциальные проблемы, значимость (sever­i­ty) которых равна 10 — из-за высокого влияния на последствия, при попадании продукции к заказчику. 
6. Разработать план по сокращению или устранению рисков, возникновение которых возможно из-за влияния высоко приоритетных проблем. 
7. Определите потенциальные последствия от выбранных потенциальных проблем;
   • Разработайте действия, направленные на снижение рисков и назначьте ответственных. Превентивные действия — которые сокращают вероятность возникновения проблемы (сфокусироваться на устранении коренных первопричин проблемы).
   • Действия в случае непредвиденных обстоятельств: разработать меры в случае воздействия проблемы и возникновения негативных последствий. 

Бланк FMEA

Скачать Excel — бланк FMEA на английском языке можно здесь:

Пример анализа FMEA

Разберем пример анализа FMEA и порядок заполнения бланка на простом примере.

1. Определили зону или место проблемы: Графин, полный воды.
2. Какая потенциальная проблема? Некорректный уровень воды в графине. 
3. Какой негативный эффект может создать данная проблема? Кофе может получиться либо очень крепким, либо очень слабым.
4. Насколько значима эта проблема? Очень значима, например даем оценку 8.
5. Какова причина возникновения данной проблемы? Нечеткие метки уровня воды на графине.
6. Какова вероятность или частота возникновения этой проблемы? Не часто, но возникает. Например, дадим оценку 4. 
7. Как можно обнаружить проблему? Визуальный контроль.
8. Насколько легко обнаружить проблему? Иногда проблема не обнаруживается, даем оценку 4. 
9. Считаем RPN = 8*4*4 = 128. Значение больше 100, значит проблему считаем значительной и принимаем срочные меры.
10. Какие меры рекомендуется принять, чтобы устранить или минимизировать проблему? Заменить графин на новый с более четкими метками.
11. Назначаем ответственного за замену графина, можно обозначить сроки устранения сроки фактического выполнения. 
12. Анализируем RPN после замены графина. RPN получился 24 — что считается приемлемым значением. 

ДРУГИЕ РАЗДЕЛЫ САЙТА:

QUALITY MANAGEMENT SYSTEM

LEAN PRODUCTION

KEY PERFOMANCE INDICATORS