SMED: Быстрая переналадка оборудования

Для чего нужен SMED? 

SMED (Sin­gle Minute Exchange of Dies) , быстрая переналадка оборудования — это инструмент системного управления переналадкой оборудования, который позволяет существенно сократить время, затраченное для переналадки производственного оборудования.

Наверняка вы неоднократно обращали внимание, что переналадка производственного оборудования для выпуска различной продукции, занимает определенную долю рабочего дня. И очевидно данное время не используется для создания ценности, т.е. продукции. Еще хуже обстоят дела, когда время переналадки варьируется из раза в раз, и совершенно не понятно сколько оно занимает. 

Именно для целей сокращения времени переналадки и его стандартизации используют инструмент SMED. Инструмент быстрой переналадки следует смело относить к основополагающим инструментам бережливого производства и внедрять, где применимо. 

В чем суть инструмента быстрой переналадки оборудования?

На самом деле многие сталкивались с практическим применением данного инструмента в повседневной жизни, но не замечали его. Представьте себе шиномонтаж. Например, на одном шиномонтаже вам поменяли колеса за 20 минут, а на другом шиномонтаже их поменяли за 30 минут. При этом на обоих шиномонтажах работало по 2 монтажника и использовалось одинаковое оборудование. Почему же получилась разница по времени проведения работ?

Разница как раз-таки из-за порядка проведения работ. Порядок работ может отличаться своей последовательностью, алгоритмизацией и выполнением некоторых операций параллельно. Если вы посмотрите, как долго занимало обслуживание болидов Формулы‑1 несколько десятилетий назад, и как быстро происходит аналогичное обслуживание во время заездов на сегодняшний день — это и будет характерным примером быстрой переналадки. 

Суть SMED, как инструмента быстрой переналадки, заключается именно в определении операций, которые возможно выполнять параллельно, и таким образом добиваться сокращения времени для переналадки оборудования.

Порядок проведения анализа и внедрения SMED

1. Выбрать оборудование, переналадку которого хотим улучшить.
2. Во время проведения переналадки зафиксировать абсолютно каждый шаг, который мы выполняем во время переналадки, и время которое данный шаг занимает.
3. Провести декомпозицию каждого шага на внутреннюю или внешнюю:
   • внутренний — это шаг, который возможно выполнять только, когда оборудование выключено;
   • внешний шаг — это шаг, который возможно выполнять, когда оборудование работает.
4. Провести анализ каждого шага. Перевести все шаги, которые возможно во внешние.
5. Провести анализ технических и организационных моментов переналадки на предмет упрощения и улучшения.
6. Внедрить принятые по результатам анализа улучшения.
7. Сравнить полученный результат времени переналадки с первоначальным.
8. Стандартизировать решения по результатам, установить цели.
9. Запланировать повторный анализ на регулярной основе.

Важные моменты при анализе и внедрении SMED

1. Цель проведения анализа — перевести, как можно большее количество шагов из внутренних во внешние. Не исключая, при этом подготовительные, организационные моменты в т.ч. потому что они влияют на время быстрой переналадки. Во время анализа шагов, следует рассматривать возможную модернизацию оборудования, не требующую значительных капитальных затрат, но упрощающая модернизацию без ущерба безопасности работы на оборудовании.
2. Не забывать про стандартизацию. Без стандартизации результатов будет крайне сложно придерживаться достигнутого уровня.
3. Анализ SMED — это не разовая акция, а инструмент который стоит использовать на периодической основе. Какой временной интервал наиболее подходящий, зависит от многих факторов. Как минимум раз в год, целесообразно.

Пример анализа SMED

В таблице представлен пример анализа SMED. Четыре операции из шести переведены во внутренний шаг, за счет чего время переналадки оборудования сократилось со 125 минут до 52 минут.

Цели по быстрой переналадке оборудования

Какие устанавливать цели по переналадке оборудования? Встречаются данные, что по результатам анализа SMED, достигалось время 10 минут. На наш взгляд, цели по переналадке оборудования будут варьироваться от сложности переналадки, производственного процесса, потребности в продукции и т.д. Тем не менее, доля времени, затрачиваемого на переналадку оборудования от общедоступного в 7–10 %, на наш взгляд достойный результат.

---

Читайте также по теме:

• Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь
• Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве
• Концепция Канбан и система вытягивания на производстве
• 14 принципов менеджмента Тойота
• Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства
• Разработка и внедрение карты потока создания ценности
• Кайдзен — инструмент  непрерывного улучшения. Как внедрить кайдзен?
• Стандартизация процессов и процедур
• Генти генбуцу — концепция личного участия
• Методика анализа с помощью “5 почему”
• Пока-ёкэ как метод предупреждения ошибок
• Дзидока — принцип встраивания качества
• Андон — устройство визуального контроля
• Цикл PDCA (PDSA) — Цикл Деминга (Шухарта)
• Точно вовремя/Just in Time (JIT) — принцип выравнивания запасов
• Время такта/Takt time — расчет и анализ
• Муда/Мури/Мура — взаимосвязь и устранение 3“М”
• Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM)