smed

SMED: Быстрая переналадка оборудования

Для чего нужен SMED? 

SMED (Sin­gle Minute Exchange of Dies) , быстрая переналадка оборудования — это инструмент системного управления переналадкой оборудования, который позволяет существенно сократить время, затраченное для переналадки производственного оборудования.

Читать далее
Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM)

Целью программы Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM) является устранение потерь, связанных с обслуживанием оборудования. Другими словами, сохранение оборудования, производящего только качественный продукт, как можно быстрее и без внеплановых простоев.

Читать далее
муда мури мура

Муда Мури Мура

Когда речь заходит о производственных потерях, в бережливом производстве принято использовать термин “мура”. Избавление от “мура” является основой бережливого подхода. Однако существуют и две других “М”, которые совместно с “мура” представляют собой единую систему. 

Читать далее
время такта

Время такта

Что такое время такта?

Что произойдет, если отдельный участок на производстве будет работать быстрее других? Избыточная производительность этого участка завалит работой другие производственные процессы продукцией, что приведет к избыточным запасам и неразберихе. Чтобы этого избежать, необходимо скоординировать деятельность производственных процессов. С какой скоростью должны работать процессы, какая должна быть мощность оборудования, сколько потребуется людей на производстве — для ответа на все эти вопросы определяется время такта. 

Читать далее

Точно вовремя: принцип выравнивания запасов

Just in time (JIT) или “точно вовремя” — это стратегия управления производством, логистикой и запасами в целом, которая направлена на выравнивание сырьевых заказов поставщика непосредственно с производственным графиком. То есть метод “точно вовремя” включает создание, хранение и отслеживание количества заказов, достаточных только для удовлетворения фактического спроса. Данная стратегия управления позволяет свести к минимуму запасы, что позволяет устранить многие проблемы в процессе производства. Как мы знаем, запасы являются одним из видов основных потерь на производстве. Более того, система JIT позволяет снизить уровень отходов от излишних запасов, снизить затраты и ресурсы на проведение инвентаризаций, соответственно снизить затраты за счет уменьшения площадей для хранения и повысить общую эффективность работы. 

Читать далее

Цикл PDCA (PDSA) — Цикл Деминга (Шухарта)

Цикл Деминга-Шухарта

Цикл PDCA или цикл Деминга (также известный как цикл “PDSA” или цикл Шухарта) представляет собой модель непрерывного улучшения качества, состоящую из логической последовательности четырех шагов: планирование, выполнение, проверка и действие. 

Читать далее
5 почему

Методика анализа с помощью “5 почему”

Неотъемлемой частью кайдзен является знаменитый анализ методом пяти “почему”. Инструмент “5 почему” — это, техника, используемая для анализа причинно-следственных связей, лежащих в основе той или иной проблемы. Данная методика позволяет обнаружить не источник проблемы, а именно первопричину. Задавая вопрос “почему” пять раз вы последовательно приближаетесь к первоисточнику проблемы. 

Читать далее
канбан

Пока-ёкэ — метод предупреждения ошибок

Что означает “ПОКА-ЁКЭ”?

Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”. 

Читать далее
дзидока

Дзидока

Если ваш производственный процесс работает без остановок, а ваша цель — как можно больше выпустить продукции, значит у вас очень много проблем на производстве, которые вы скрываете. Почему? Потому что не существует производств без проблем. И менеджеры, которые управляют по принципу “чем больше выпуск, тем лучше” попросту не умеют управлять производством. Не разбираясь в текущих проблемах, как минимум ухудшается качество и как максимум добавляет все больше проблем. Ухудшение качества — это как известно потери. А новые проблемы также добавляют потери в виде и того же качества, и незапланированных ремонтов, и простоев, и роста незавершенного производства, и роста запасов. И этот путь не про бережливое производство. И дзидока говорит нам совсем об обратном. 

Читать далее