Эффективность вашего бизнеса
SMED (Single Minute Exchange of Dies) , быстрая переналадка оборудования — это инструмент системного управления переналадкой оборудования, который позволяет существенно сократить время, затраченное для переналадки производственного оборудования.
Читать далее
Целью программы Total Productive Maintenance (TPM) является устранение потерь, связанных с обслуживанием оборудования. Другими словами, сохранение оборудования, производящего только качественный продукт, как можно быстрее и без внеплановых простоев.
Читать далее
Когда речь заходит о производственных потерях, в бережливом производстве принято использовать термин “мура”. Избавление от “мура” является основой бережливого подхода. Однако существуют и две других “М”, которые совместно с “мура” представляют собой единую систему.
Читать далее
Что произойдет, если отдельный участок на производстве будет работать быстрее других? Избыточная производительность этого участка завалит работой другие производственные процессы продукцией, что приведет к избыточным запасам и неразберихе. Чтобы этого избежать, необходимо скоординировать деятельность производственных процессов. С какой скоростью должны работать процессы, какая должна быть мощность оборудования, сколько потребуется людей на производстве — для ответа на все эти вопросы определяется время такта.
Читать далееJust in time (JIT) или “точно вовремя” — это стратегия управления производством, логистикой и запасами в целом, которая направлена на выравнивание сырьевых заказов поставщика непосредственно с производственным графиком. То есть метод “точно вовремя” включает создание, хранение и отслеживание количества заказов, достаточных только для удовлетворения фактического спроса. Данная стратегия управления позволяет свести к минимуму запасы, что позволяет устранить многие проблемы в процессе производства. Как мы знаем, запасы являются одним из видов основных потерь на производстве. Более того, система JIT позволяет снизить уровень отходов от излишних запасов, снизить затраты и ресурсы на проведение инвентаризаций, соответственно снизить затраты за счет уменьшения площадей для хранения и повысить общую эффективность работы.
Читать далееЦикл PDCA или цикл Деминга (также известный как цикл “PDSA” или цикл Шухарта) представляет собой модель непрерывного улучшения качества, состоящую из логической последовательности четырех шагов: планирование, выполнение, проверка и действие.
Читать далее
Неотъемлемой частью кайдзен является знаменитый анализ методом пяти “почему”. Инструмент “5 почему” — это, техника, используемая для анализа причинно-следственных связей, лежащих в основе той или иной проблемы. Данная методика позволяет обнаружить не источник проблемы, а именно первопричину. Задавая вопрос “почему” пять раз вы последовательно приближаетесь к первоисточнику проблемы.
Читать далее
Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”.
Читать далее
Если ваш производственный процесс работает без остановок, а ваша цель — как можно больше выпустить продукции, значит у вас очень много проблем на производстве, которые вы скрываете. Почему? Потому что не существует производств без проблем. И менеджеры, которые управляют по принципу “чем больше выпуск, тем лучше” попросту не умеют управлять производством. Не разбираясь в текущих проблемах, как минимум ухудшается качество и как максимум добавляет все больше проблем. Ухудшение качества — это как известно потери. А новые проблемы также добавляют потери в виде и того же качества, и незапланированных ремонтов, и простоев, и роста незавершенного производства, и роста запасов. И этот путь не про бережливое производство. И дзидока говорит нам совсем об обратном.
Читать далее