Total Productive Maintenance (TPM)

Целью программы Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM) является устранение потерь, связанных с обслуживанием оборудования. Другими словами, сохранение оборудования, производящего только качественный продукт, как можно быстрее и без внеплановых простоев.

Всеобщий уход за оборудованием

Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — это система общего производственного обслуживания, направленная на поддержание и улучшение производственного оборудования, с целью снижения операционных затрат организации. Улучшение производственного оборудования и снижение затрат достигается за счет снижения времени простоев оборудования. 

Ключевой концепцией общего производственного обслуживания является то, что она предполагает участие и совместную работу всего персонала предприятия: от операторов до руководства компании, во всех структурах подразделения и на всех уровнях управления. 

Цели и результаты Total Productive Maintenance (TPM)

  • Достижение высоких показателей эффективности работы оборудования;
  • Формирование системы производственно-технического обслуживания;
  • Формирование механизма предотвращения потерь, таких как брак. поломка оборудования, травматизм и т.д.;
  • Внедрение системы технического обслуживания в первую очередь на производстве, а затем в службе развития, коммерческой службе и др. подразделениях;
  • Привлечение к участию всего персонала компании — от операторов до руководителей;
  • Избавление от потерь достигается командной работой малых групп всего предприятия;

Поскольку основной целью общего производственного обслуживания является повышение производительности за счет сокращения времени простоя, внедрение программы TPM поможет значительно повлиять на показатель общей эффективности оборудования OEE. Улучшение OEE с помощью Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM) достигается путем формирования небольших профильных групп для решения основных задач, таких как профилактическое и автономное обслуживание; обучение сотрудников, работающих с оборудованием; безопасность и стандартизация рабочих процессов. 

Фундаментальные принципы TPM

Для внедрения и поддержание системы Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM) необходимо развивать и поддерживать восемь ключевых направлений или принципов, направленных на профилактические методы поддержания надежности оборудования. 

  1. Автономное обслуживание заключается в возложении ответственности на операторов за текущее обслуживание (осмотр, чистка, смазка и т.д.). Автономное обслуживание обеспечивает хороший ежедневный уход за оборудованием и позволяет выявить проблемы до того, как они перерастут в отказ. При такой организации высвобождается свободное время для технического персонала, которое используется для решения более сложных задач. 
  2. Целенаправленное улучшение основано на концепции “кайдзен”. Этот принцип предполагает собой рассмотрение процесса целиком и принятие общих решений о том, как его улучшить. Для этого формируются небольшие группы сотрудников, совместными силами которых разрабатываются и внедряются улучшения на процессе (оборудовании). Этот процесс позволяет выявить и устранить повторяющиеся проблемы как с качеством, так и с надежностью оборудования. 
  3. Плановое обслуживание включает в себя разработку порядка и графика технического обслуживания. При разработке порядка планового обслуживания учитываются такие факторы, как частота отказов, время простоя и ремонта. Плановое техническое обслуживание оборудования позволяет значительно сократить время незапланированных простоев и эффективнее управлять быстро изнашиваемыми деталями или запасными частями. Более того, сам факт внедрения планового обслуживания помогает эффективно планировать производство. 
  4. Управление качеством направлено на предотвращение ошибок. Здесь основной задачей является поиск первопричин ошибок с помощью различных инструментов анализа, например с помощью методики анализа “5 почему”.
  5. Раннее управление оборудованием предполагает собой создание системы управления разработкой и внедрения нового оборудования. Имеющийся опыт и знания о работе текущего оборудования на основе TPM, применяются при разработке или внедрении нового оборудования. Это позволяет быстрее провести отладку нового оборудования и произвести запуск с наименьшими потерями. 
  6. Образование и обучение необходимо для улучшения знаний персонала, занимающегося обслуживанием. Сюда включается обучение операторов навыкам обслуживания, технический перcонал изучает методы профилактического и других видов обслуживания, а менеджеров необходимо обучать принципам TPM. В комплексе такой подход формирует команду высококвалифицированных специалистов. 
  7. Административный и офисный TPM. Общее производственное обслуживание должно выходить за пределы производства, устраняя потери в административных функциях. Поддержка производства происходит за счет улучшения таких процессов как обработка заказов, закупки и планирование. 
  8. Безопасность и окружающая среда должна поддерживаться для того, чтобы сотрудники выполняли свои задачи в безопасном месте без риска для здоровья. Это означает, что все решения, принимаемые в ходе TPM, должны соответствовать требованиям охраны труда.

Шесть больших потерь при эксплуатации оборудования

Оборудование в производстве используется в качестве основного средства получения добавленной стоимости. При этом эксплуатация оборудования довольно часто сопровождаются всевозможными проблемами: падение производительности и переработка, которые возникают вследствие аварийных отказов, поломок, частых переналадок и т.д.

Шесть больших потерь — наиболее распространённые причины потери производительности. Эти потери чрезвычайно важны для понимания, поскольку они составляют основу для борьбы с падением производительности оборудования. 

Шесть больших потерь Описание
Незапланированные остановки Остановки, возникающие в результате сбоя работы оборудования, отказов, незапланированного обслуживания и д. 
Настройки, переналадка. регулировки Любые значительные периоды времени, когда оборудование запланировано к производству, но не работает из-за длительной переналадки или настройки. Рекомендуется применение программы SMED. 
Холостой ход или небольшие остановки Включает остановки менее 5 минут, для которых не требуется обслуживающий персонал. Возникают в результате неправильной подачи материала, застревания материала, неправильных настроек, частой очистки и т.д.
Снижение скорости Учитывается время, когда оборудование работает медленней, чем идеальное время цикла. В эту категорию потерь входит все, что не позволяет оборудованию работать с максимально возможной скоростью.
Производственные дефекты или брак Брак, полученный в результате стабильности процесса. Возникает в результате ошибок оператора, истечение срока годности материала, некорректная настройка оборудования.
Уменьшение доли выхода годной продукции Обычно наблюдается при первом запуске оборудования, например после переналадки. 

Как внедрить Total Productive Maintenance (TPM)

Оценка текущего показателя (OEE)

Over­all Equip­ment Effec­tive­ness (OEE) в рамках работы с системой TPM необходим для отслеживания прогресса в достижении “идеального производства”. 

Как OEE соответствует целям Total Pro­duc­tive Main­te­nance (TPM)?

Критерии ОЕЕ Цель TPM Тип потерь
Доступность (Avail­abil­i­ty) Производство без остановок Потеря доступности: включает в себя все события, которые останавливают запланированное производство от нескольких минут и дольше (плановые и внеплановые остановки, поломки, переналадка, смена оснастки и т.д.)
Производительность (Per­for­mance) Высокая производительность Потеря производительности включает в себя все факторы, которые снижают скорость работы производства (частые остановки, медленный цикл и т.д.)
Качество (Qual­i­ty) Без дефектов Потеря качества в виде дефектов, переделы, переработка, исправление
OEE Идеальное производство OEE включает в себя потерю доступности, производительности и качество. В результате остается действительно эффективное время производства

Рассчитать показатель OEE можно, воспользовавшись памяткой:

Рассчитать OEE

Этапы внедрения Total Productive Maintenance (TPM)

Total Prouctive Maintenance (TPM)

Шаг 1: Вернуть оборудование в надлежащее состояние

  1. Провести осмотр и основательную чистку производственного оборудования со всеми участниками процесса технического обслуживания:
    • убрать весь мусор, все обломки, ненужные детали и зафиксировать все недостатки на оборудовании;
    • обезжирить машину и прочистить все сжатым воздухом;
    • поменять фильтры, смазочные материалы и т.д.;
    • убрать ненужные запасные части, детали и оснастку
  2. Обозначить цветными бирками зоны оборудования, требующие ремонта. Записать все необходимые работы по ремонту в документацию проекта TPM. Информация для бирки:
  1. Выполнить ремонт. Техническая служба должна выполнить ремонт устранить дефекты и сделать оборудование доступным. Начальник производства должен проконтролировать, что обозначенные бирками проблемы устранены. 

Шаг 2: Устранить поломки

  1. Пересмотреть цветные бирки с собранными проблемами.
  2. Устранить все факторы, которые способствуют появлению этих проблем:
    • затянуть, уложить или спрятать все зажимы, фитинги, винты и болты;
    • установить недостающие части;
    • заменить все неподходящие или сломанные части оборудования;
    • устранить причины утечек или протечек.
  1. Обеспечить доступность к частям или зонам оборудования так, чтобы была постоянная возможность проводить чистку, смазку, калибровку и инспекцию узлов оборудования.

Шаг 3: Развивать информационную базу TPM

  • Задокументировать все необходимые процедуры профилактического обслуживания;
  • Развивать и стандартизировать информационную базу TPM совместно с участниками технического обслуживания;
  • Документация по техническому обслуживанию должна содержать информацию о частоте выполнения процедур по обслуживанию и кто ответственен за выполнение этих процедур.

Шаг 4: Устранять дефекты

  1. Предусмотреть раннее выявление проблем, обучив операторов техникам профилактического обслуживания и ремонта оборудования: 
    • оператор должен пройти обучение по всем положенным видам профилактического обслуживания;
    • оператор несет ответственность за правильное выполнение технического обслуживания, которое устанавливается документацией;
    • руководитель производства должен быть уверен, что профилактическое обслуживание оборудования проводится правильно и эффективно. 
  1. Установить визуальный контроль в виде различных визуальных средств, которые помогут:
    • установить и опубликовать приоритеты работы;
    • отобразить приоритеты и порядок работы;
    • установить стандарты или правила работы (например, использование маркировки);
    • установить результаты работы (например, план-факт; аудит 5“S”);
    • применение ярлыков на проблемных местах

Смысл применения ярлыков — поставить людей в такую ситуацию, чтобы они не смогли пройти мимо проблемы. Оборудование, увешанное ярлыками, напоминает больного и его вид вызывает жалость. Смысл в том, что скрытые до сих пор неполадки теперь постоянно на виду и их необходимо быстро удалять. Ярлыки или бирки — это эффективный инструмент визуализации улучшений или ухудшений на технологическом участке. Когда начинается первичная работа по чистке оборудования, оно навешивается ярлыками — тем самым разрабатывается план действий по общему улучшению технологического оборудования.


  1. Внедрить систему организации рабочего места 5“S”
  2. Регулярно пересматривать и улучшать обслуживание оборудования:
    • идентифицировать зоны, требующие улучшения;
    • отслеживать прогресс непрерывных улучшений;
    • использовать показатели прогресса (OEE);
    • внедрять корректирующие действия, когда необходимо
  3. Внедрение безопасности:
    • поддержание и контроль охраны труда на всех технологических участках;
    • избавиться от трех зол на рабочем месте: тяжести, грязи, опасности;
    • предотвращение аварийный ситуаций: наличие кожухов и защитных механизмов на оборудовании;
    • использование соответствующих средств индивидуальной защиты.

Цель любой программы TPM — обеспечить постоянную доступность машин и оборудования для производства продукции для конечного потребителя. За счет сведения к минимуму переделок, медленной работы оборудования и простоев, достигается максимальная ценность при минимальных затратах. 


Канал Qual­i­ty Busi­ness на Яндекс.Дзен


Другие материалы по теме: